Восстановление корпусов шестеренных насосов☛Ремонт ✎ |
Износ корпусов насосов типа НШ и его влияние на работоспособность шестеренного насоса
Корпус является базовой деталью насоса, который одновременно выполняет несколько функциональных назначений, а потому его износ и повреждения более всего влияет на работоспособность насоса.
Корпус насоса типа НШ изготавливают из алюминиевого сплава АЛ-9. Этот сплав относится к системе Al - Si - Mg (силумин). Данная система представляет собой основу важного класса термически укрепляемый сплавов алюминия. Основными легирующими компонентами сплавов данной группы является магний и кремний, которые образуют соединение Mg2Si, обеспечивающие эффект укрепления.
При изготовлении корпус подвергают термообработке с обеспечением твердости НВ 76.107. Режим термообработки: нагрев до температуры 5350 С выдержкой при этой температуре в течение 1 часа с последующим закаливанием в воде, температура которой должна быть 40-60 ° С. После закалки отливка подвергается старению в течение 4.6 часов при температуре 1700 С.
В процессе эксплуатации детали шестеренных насосов, в частности корпуса подвергаются интенсивному износу. Наибольший износ корпуса насоса наблюдается в зоне сопряжения шестерен с корпусом из стороны камеры всасывания, так как качая узел поджимается при работе шестеренного насоса к этой стороне корпуса давлением рабочей жидкости.
+++Колодцы корпуса насоса+++
Корпус подвергается абразивному износу, который происходит вследствие заклинивания частиц абразива между шестернями и корпусом. В результате, при длительной эксплуатации, частицы абразива вырабатывают значительные зазоры на внутренней поверхности колодцев.
Износ колодцев корпуса насоса по диаметру является непосредственной причиной роста радиального зазора в сопряжении "корпус-шестерни". Зазоры в указанном сопряжении, при работе насоса, достигают значений 0,195-0,261 мм при предельно допустимом зазоре - 0,170 мм, что является причиной снижения коэффициента подачи насоса до п = 0,68. Значительные сносы колодцев корпуса приводят к нарушению расположения деталей насоса и даже к перекосу всего качая узла, в отдельных случаях, может привести к заклиниванию шестерен качая узла в корпусе.
Исследование технического состояния корпусов шестеренных насосов типа НШ-У проводили методом микрометрических измерений изношенных поверхностей корпуса, наиболее подвержены износу. На рис. представлена схема измерений изношенных колодцев корпуса насоса НШ - 32 в.
Результаты статистической обработки полученных данных приведены в табл. Кроме того были получены гистограмма, полигон и теоретическая кривая распределения плотности вероятностей износов и вероятности сносов корпуса насоса.
+++Способы восстановления шестеренных насосов типа НШ+++
Искажение геометрической формы колодцев корпуса (конусность и овальность) происходит вследствие износа в зоне ведущей шестерни больше, чем колодцев в зоне ведомой шестерни. В зонах расположения втулок и шестерен поверхности корпуса приобретают конусности с расширением в сторону крышки.
Все это обусловливает снижение коэффициента подачи за счет потерь рабочей жидкости через зазоры сопряжении, которые имеют тенденцию к увеличению за счет износа колодцев корпуса насоса.
Восстановление корпусов шестеренных насосов типа НШ
Для восстановления и укрепления корпусов шестеренных насосов разработан ряд технологий, которые нашли применение на практике. Классификация известных способов восстановления шестерен насосов НШ представлена на рис. Среди этих технологий наибольшее распространение нашли такие технологии, как способ ремонтных размеров, различные способы нанесения полимерных материалов, способ аргонодуговой наплавки изношенных поверхностей корпуса, способ горячего пластического деформирования, и отливка корпуса путем переплавки изношенных корпусов. Ниже приведено описание способов восстановления, что нашли наибольшее распространение на ремонтных предприятиях.
+++Расточка корпуса на увеличенный ремонтный+++
Насосы, которые поступили в ремонт впервые, целесообразно ремонтировать расточкой под ремонтный размер: изношенные диаметры колодцев корпусов насосов растачивают до размеров, которые приведены в таблице.
Восстановление корпусов вставкой вставок из листового алюминия на клею "БФ или эпоксидной композиции"
Для реализации этого способа восстановления корпус растачивают под увеличенный размер. Вставки из алюминиевого листа вставляют в колодце на клею БФ или эпоксидной смоле. Для тесного прилегания вставок пользуются двумя разными оправками. Корпус со вставками сушат в термической шкафу при температуре 1200 С в течение 2-2,5 часов. После просушки колодцы растачивают под уменьшенный ремонтный или номинальный размер.
Постановление отлитых вложений из сплава АЛ-9 на эпоксидной композиции заключается в предварительном расточке колодцев корпуса под увеличенный размер. Вложения отливают в форме цифры восемь. Поверхности вложений и колодцев после обезжиривания покрывают тонким слоем эпоксидной композиции и вставляют в колодце. Затем корпуса помещают в сушильный шкаф и при температуре 110-1150 С выдерживают в течение 2-2,5 часов. После сушки привалочной поверхности под крышку фрезеруют, а колодцы растачивают под уменьшен ремонтный или номинальный ремонтный размер.
+++Ремонт корпуса насоса полимерными покрытиями+++
Корпуса насосов можно восстанавливать эпоксидными компаундами. Существует несколько способов нанесения эпоксидных составов. Первый способ - заливка изношенных поверхностей под давлением, что дает возможность нарастить максимальную толщину 1.1,25 мм. Эпоксидный компаунд, залитый под давлением, почти не имеет пор. Однако заливки под давлением имеет определенную сложность, которая заключается в том, что эпоксидные составы быстро твердеют на воздухе.
Второй способ - обычное заливки без давления. Для этого необходимо предварительное подготовки поверхности с повышенной шероховатостью, после чего на такую поверхность заливают эпоксидный состав. Толщина нанесенного слоя обратно пропорциональна прочности сцепления покрытия с основанием. Оптимальная толщина эпоксидного состава - 0,25 мм, прочность сцепления - 47 МПа. При увеличении толщины эпоксидного состава до 3 мм прочность сцепления падает до 14,5 МПа. С увеличением толщины эпоксидного состава уменьшается и поверхностная микротвердость (при толщине 3 мм микротвердость примерно в два раза будет ниже, чем при толщине 0,25 мм).
Прочность сцепления эпоксидного состава с алюминиевым сплавом АЛ-9 невысокая - 47 МПа, в то время как предел прочности алюминиевого сплава АЛ-9 составляет 160.200 МПа. Таким образом, прочность эпоксидного состава по сравнению с АЛ-9 составляет всего 25%. Долговечность корпусов насосов, восстановленных таким способом, составляет примерно 10-12% от долговечности новых корпусов.
+++Восстановление корпуса изменением рабочей 'позиции'+++
Корпуса насосов НШ-10 и НШ-32 можно восстанавливать также поликапроамиднимы полимерными составами. При этом в технических условиях эксплуатации необходимо производить запись, что при эксплуатации рабочее давление насоса не должен превышать 10 МПа, а температура масла - 70 ° С. Долговечность насосов, восстановленных этим способом, составляет 68.70% от новых.
При ремонте корпусов указанным способом неизношенному сторону колодца корпуса со стороны нагнетательной полости используют вместо всасывающего. В этом случае нагнетательный отверстие рассверливают размеру всасывающего, старый дренажный канал заливается баббитом или эпоксидной композицией, новый дренажный канал производится со стороны изношенной поверхности колодцев корпуса.
Восстановление корпуса расточкой на увеличенный ремонтный размер
Способ отличается чрезвычайно низкой себестоимостью, поскольку восстановление корпуса происходит за одну операцию расточки. Но при восстановлении корпусов насосов расточкой на увеличенный размер необходимо изготовить или восстановить втулки и шестерни тоже с увеличенным диаметром.
Другим вариантом этого способа является компенсация радиального зазора между расточенный корпусом и верхушками зубьев шестерен путем использования втулок увеличенного диаметра, отверстия под цапфы шестерен в которых растачивают с эксцентричным смещением в сторону камеры всасывания по оси на 0,2-0,3 мм.
+++Восстановление корпуса насоса горячим пластическим деформированием+++
Технологический процесс горячего пластического деформирования корпуса насоса заключается в следующем. Тщательно вымытые корпуса насосов загружают в электронагревательных печь с автоматическим регулированием температуры, где их нагревают до температуры 500 ° С и выдерживают при этой температуре в течение 30-60 минут. Затем корпус обжимают в прессе, после чего термически обрабатывают: нагрев в печи до температуры 530 ± 50 С, выдержка в течение 15-30 минут, закалка в горячей воде с температурой 60-100 ° С. После закалки корпус подвергают искусственному старению: нагрев в электропечи до температуры 1800 С и выдержка в печи в течение 4-х часов с последующим охлаждения вместе с печью или на воздухе. После всего комплекса термического обработки жесткость корпуса должна быть НВ 76. 120.
Далее абразивной шкуркой зачищают привалочной плоскости. На фрезерном станке обрабатывают плоскость под этикетку и плоскость прилегания под крышку. Специальной фрезой диаметром 66 мм делают канавку под уплотнительную манжету. Отверстие колодцев под меньший диаметр втулки и дно колодцев зенкования.
Расточка колодцев проводят Расточные резцы ВК-6. Режимы резания: скорость резания 17 м / мин. Подача 0,06-0,07 мм / об; глубина резания - 0,05-0,5 мм. Резьбовые отверстия под болты крышки калибруют метчиками. Острые края на поверхности прилегания крышки зачищают шлифовальной шкуркой. Отверстия всасывающей и нагнетательной камер рассверливают. Привалочной плоскости со стороны всасывающей и нагнетательной камер фрезеруют торцевой фрезой ВК-8.
+++Ремонт насосов с применением вновь отлитого корпуса+++
Существует также технология восстановления корпусов шестеренных насосов путем отрезания дна корпуса, обжатия корпуса в специальном штампе с последующей термической и механической обработкой. Отрезанное дно корпуса уплотненное специальным резиновым кольцом закрепляют шестью болтами.
Этот способ восстановления в настоящее время широко распространен в ремонтной практике. Новые корпуса отливаются из шихты следующего состава: старые корпуса насосов НШ (материал АЛ-9) - 77,5%; старые поршни двигателя КДМ - 100 (материал АЛ-25) - 22,5%.
Отливка корпусов на ремонтных предприятиях производят в кокиль. Розлив в кокиль осуществляют при определенной температуре сплава и кокиля: для сплава АЛ-9 - 700. 7300 С, кокиля - 200.350 ° С. С целью снижения пористости отливок целесообразно проводить литья под давлением или во время разливки и кристаллизации наложить ультразвуковое колебания. После соответствующей термической обработки по режимам, приведенным в предыдущем разделе, корпуса подлежат механической обработке.
Для примера приведем механическую обработку литого корпуса насоса НШ-46. После отливки корпуса отрезают прибыли на вертикально-фрезерном станке 6Н11, обрабатывают привалочной плоскости под крышку и дно корпуса насоса, выдерживая высоту 122 - 0,46 мм. Далее фрезой диаметром 160 мм с твердосплавными пластинами ВК-8 фрезеруют боковые фланцы. После этого сверлят отверстия в боковых фланцах - с каждой стороны по четыре отверстия диаметром 8,5 мм на глубину 21 ± 0,52 мм, а также отверстия для нагнетания жидкости диаметром
23,5 мм и для всасывания жидкости диаметром 30 мм.
+++Аргонно-дуговая наплавка+++
На сверлильном станке снимают фаски под углом 1200 в восьми отверстиях боковых фланцев и отверстиях для крепления крышки. На привалочной плоскости под крышку на глубину 18 мм и на обеих боковых привалочной плоскости нарезают резьбу М 10 в восьми отверстиях. На токарном станке 1К62 в специальном приспособлении предварительно рассверливают колодце диаметром 32 мм на глубину 111,5 мм. При этом выдерживают расстояние между осями колодцев равным 45 ± 0,2 мм, а затем выполняют черновую расточки колодцев диаметра 53,8 мм. В специальном приспособлении делают черновую проточку выемки диаметром 57 ± 0,2 мм на глубину 2,4 ± 0,5 мм и чистовым проходом протачивают ее до диаметра 59 ± 0,2 мм на глубину 2,4 ± 0,5 мм. Фрезеруют выемку радиусом 33 ± 0,5 мм между центрами колодцев на глубину 2,4 ± 0,5 мм. Растачивают колодцы начисто до диаметра 54,8 ± 0,03 мм, выдерживая расстояние между осями колодцев 45 ± 0,02 мм.
Технология восстановления корпусов насосов типа НШ аргонно-дуговой наплавкой внутренних поверхностей корпуса осуществляется специальными автоматами, где электрод выполняет возвратно-поступательное движение на некоторый угол наплавленного поверхности.
Для восстановления изношенных корпусов шестеренного насоса автоматической наплавкой в защитной среде аргона корпус промывают, поверхность колодцев зачищают металлическими щетками до блеска. Подготовлен корпус перед наплавкой предварительно нагревают до температуры 200-220 ° С. Наплавка корпусов под ремонтные размеры ведут дуговой наплавкой, как неплавящимся, так и плавящимся электродом. При наплавленные неплавящимся вольфрамовым электродом в качестве присадочного материала используют сварочную проволоку диаметром
1,6.2 мм из алюминиевых сплавов АМг5, АМг6, АМг7, Д-20 и В 92.
+++Восстановление форсунок насоса+++
Установка состоит из наплавочного полуавтомата источника тока 8 и пульта управления 7. Все механизмы полуавтомата смонтированы на раме 13. Механизм вращения 3 предназначен для придания поворотно-вращательного движения кондуктору 5 с закрепленным корпусом насоса 6. Продольное шаговое перемещение при наплавке осуществляется специальным механизмом. Сварочная головка 14 с горелкой с вольфрамовым электродом и мундштуком с механизмом подачи присадочной проволоки 12 неподвижно крепится на раме 13. В процессе наплавки горелка и установочная плита кондуктора охлаждаются проточной водой. Источником тока могут служить установки УДГ-301, УДГ-501, а также УДАР-300 и УДАР-500 и другие. Как защитный газ используется аргон марки А ГОСТ 10157-73. Пульт управления позволяет в широких пределах варьировать процессом наплавки.
По данным многих исследований лучшим способом восстановления корпуса считается обжатия. Установлено, что насос с восстановленным или вновь изготовленным корпусом при работе с давлением 14 МПа имеет такие изменения размеров: залитый алюминиевым сплавом АЛ-9, он расширяется в поясе верхних втулок на 0,165 мм, а по дну - 0,09 мм; залит эпоксидным компаундом - соответственно на 0,14 и 0,075 мм гильзований - на 0,18 и 0,07 мм; новый - на 0,115 и 0,02 мм обжатый - на 0,055 и 0,03 мм.
Корпус является базовой деталью насоса, который одновременно выполняет несколько функциональных назначений, а потому его износ и повреждения более всего влияет на работоспособность насоса.
Корпус насоса типа НШ изготавливают из алюминиевого сплава АЛ-9. Этот сплав относится к системе Al - Si - Mg (силумин). Данная система представляет собой основу важного класса термически укрепляемый сплавов алюминия. Основными легирующими компонентами сплавов данной группы является магний и кремний, которые образуют соединение Mg2Si, обеспечивающие эффект укрепления.
При изготовлении корпус подвергают термообработке с обеспечением твердости НВ 76.107. Режим термообработки: нагрев до температуры 5350 С выдержкой при этой температуре в течение 1 часа с последующим закаливанием в воде, температура которой должна быть 40-60 ° С. После закалки отливка подвергается старению в течение 4.6 часов при температуре 1700 С.
В процессе эксплуатации детали шестеренных насосов, в частности корпуса подвергаются интенсивному износу. Наибольший износ корпуса насоса наблюдается в зоне сопряжения шестерен с корпусом из стороны камеры всасывания, так как качая узел поджимается при работе шестеренного насоса к этой стороне корпуса давлением рабочей жидкости.
+++Колодцы корпуса насоса+++
Корпус подвергается абразивному износу, который происходит вследствие заклинивания частиц абразива между шестернями и корпусом. В результате, при длительной эксплуатации, частицы абразива вырабатывают значительные зазоры на внутренней поверхности колодцев.
Износ колодцев корпуса насоса по диаметру является непосредственной причиной роста радиального зазора в сопряжении "корпус-шестерни". Зазоры в указанном сопряжении, при работе насоса, достигают значений 0,195-0,261 мм при предельно допустимом зазоре - 0,170 мм, что является причиной снижения коэффициента подачи насоса до п = 0,68. Значительные сносы колодцев корпуса приводят к нарушению расположения деталей насоса и даже к перекосу всего качая узла, в отдельных случаях, может привести к заклиниванию шестерен качая узла в корпусе.
Исследование технического состояния корпусов шестеренных насосов типа НШ-У проводили методом микрометрических измерений изношенных поверхностей корпуса, наиболее подвержены износу. На рис. представлена схема измерений изношенных колодцев корпуса насоса НШ - 32 в.
Результаты статистической обработки полученных данных приведены в табл. Кроме того были получены гистограмма, полигон и теоретическая кривая распределения плотности вероятностей износов и вероятности сносов корпуса насоса.
+++Способы восстановления шестеренных насосов типа НШ+++
Искажение геометрической формы колодцев корпуса (конусность и овальность) происходит вследствие износа в зоне ведущей шестерни больше, чем колодцев в зоне ведомой шестерни. В зонах расположения втулок и шестерен поверхности корпуса приобретают конусности с расширением в сторону крышки.
Все это обусловливает снижение коэффициента подачи за счет потерь рабочей жидкости через зазоры сопряжении, которые имеют тенденцию к увеличению за счет износа колодцев корпуса насоса.
Восстановление корпусов шестеренных насосов типа НШ
Для восстановления и укрепления корпусов шестеренных насосов разработан ряд технологий, которые нашли применение на практике. Классификация известных способов восстановления шестерен насосов НШ представлена на рис. Среди этих технологий наибольшее распространение нашли такие технологии, как способ ремонтных размеров, различные способы нанесения полимерных материалов, способ аргонодуговой наплавки изношенных поверхностей корпуса, способ горячего пластического деформирования, и отливка корпуса путем переплавки изношенных корпусов. Ниже приведено описание способов восстановления, что нашли наибольшее распространение на ремонтных предприятиях.
+++Расточка корпуса на увеличенный ремонтный+++
Насосы, которые поступили в ремонт впервые, целесообразно ремонтировать расточкой под ремонтный размер: изношенные диаметры колодцев корпусов насосов растачивают до размеров, которые приведены в таблице.
Восстановление корпусов вставкой вставок из листового алюминия на клею "БФ или эпоксидной композиции"
Для реализации этого способа восстановления корпус растачивают под увеличенный размер. Вставки из алюминиевого листа вставляют в колодце на клею БФ или эпоксидной смоле. Для тесного прилегания вставок пользуются двумя разными оправками. Корпус со вставками сушат в термической шкафу при температуре 1200 С в течение 2-2,5 часов. После просушки колодцы растачивают под уменьшенный ремонтный или номинальный размер.
Постановление отлитых вложений из сплава АЛ-9 на эпоксидной композиции заключается в предварительном расточке колодцев корпуса под увеличенный размер. Вложения отливают в форме цифры восемь. Поверхности вложений и колодцев после обезжиривания покрывают тонким слоем эпоксидной композиции и вставляют в колодце. Затем корпуса помещают в сушильный шкаф и при температуре 110-1150 С выдерживают в течение 2-2,5 часов. После сушки привалочной поверхности под крышку фрезеруют, а колодцы растачивают под уменьшен ремонтный или номинальный ремонтный размер.
+++Ремонт корпуса насоса полимерными покрытиями+++
Корпуса насосов можно восстанавливать эпоксидными компаундами. Существует несколько способов нанесения эпоксидных составов. Первый способ - заливка изношенных поверхностей под давлением, что дает возможность нарастить максимальную толщину 1.1,25 мм. Эпоксидный компаунд, залитый под давлением, почти не имеет пор. Однако заливки под давлением имеет определенную сложность, которая заключается в том, что эпоксидные составы быстро твердеют на воздухе.
Второй способ - обычное заливки без давления. Для этого необходимо предварительное подготовки поверхности с повышенной шероховатостью, после чего на такую поверхность заливают эпоксидный состав. Толщина нанесенного слоя обратно пропорциональна прочности сцепления покрытия с основанием. Оптимальная толщина эпоксидного состава - 0,25 мм, прочность сцепления - 47 МПа. При увеличении толщины эпоксидного состава до 3 мм прочность сцепления падает до 14,5 МПа. С увеличением толщины эпоксидного состава уменьшается и поверхностная микротвердость (при толщине 3 мм микротвердость примерно в два раза будет ниже, чем при толщине 0,25 мм).
Прочность сцепления эпоксидного состава с алюминиевым сплавом АЛ-9 невысокая - 47 МПа, в то время как предел прочности алюминиевого сплава АЛ-9 составляет 160.200 МПа. Таким образом, прочность эпоксидного состава по сравнению с АЛ-9 составляет всего 25%. Долговечность корпусов насосов, восстановленных таким способом, составляет примерно 10-12% от долговечности новых корпусов.
+++Восстановление корпуса изменением рабочей 'позиции'+++
Корпуса насосов НШ-10 и НШ-32 можно восстанавливать также поликапроамиднимы полимерными составами. При этом в технических условиях эксплуатации необходимо производить запись, что при эксплуатации рабочее давление насоса не должен превышать 10 МПа, а температура масла - 70 ° С. Долговечность насосов, восстановленных этим способом, составляет 68.70% от новых.
При ремонте корпусов указанным способом неизношенному сторону колодца корпуса со стороны нагнетательной полости используют вместо всасывающего. В этом случае нагнетательный отверстие рассверливают размеру всасывающего, старый дренажный канал заливается баббитом или эпоксидной композицией, новый дренажный канал производится со стороны изношенной поверхности колодцев корпуса.
Восстановление корпуса расточкой на увеличенный ремонтный размер
Способ отличается чрезвычайно низкой себестоимостью, поскольку восстановление корпуса происходит за одну операцию расточки. Но при восстановлении корпусов насосов расточкой на увеличенный размер необходимо изготовить или восстановить втулки и шестерни тоже с увеличенным диаметром.
Другим вариантом этого способа является компенсация радиального зазора между расточенный корпусом и верхушками зубьев шестерен путем использования втулок увеличенного диаметра, отверстия под цапфы шестерен в которых растачивают с эксцентричным смещением в сторону камеры всасывания по оси на 0,2-0,3 мм.
+++Восстановление корпуса насоса горячим пластическим деформированием+++
Технологический процесс горячего пластического деформирования корпуса насоса заключается в следующем. Тщательно вымытые корпуса насосов загружают в электронагревательных печь с автоматическим регулированием температуры, где их нагревают до температуры 500 ° С и выдерживают при этой температуре в течение 30-60 минут. Затем корпус обжимают в прессе, после чего термически обрабатывают: нагрев в печи до температуры 530 ± 50 С, выдержка в течение 15-30 минут, закалка в горячей воде с температурой 60-100 ° С. После закалки корпус подвергают искусственному старению: нагрев в электропечи до температуры 1800 С и выдержка в печи в течение 4-х часов с последующим охлаждения вместе с печью или на воздухе. После всего комплекса термического обработки жесткость корпуса должна быть НВ 76. 120.
Далее абразивной шкуркой зачищают привалочной плоскости. На фрезерном станке обрабатывают плоскость под этикетку и плоскость прилегания под крышку. Специальной фрезой диаметром 66 мм делают канавку под уплотнительную манжету. Отверстие колодцев под меньший диаметр втулки и дно колодцев зенкования.
Расточка колодцев проводят Расточные резцы ВК-6. Режимы резания: скорость резания 17 м / мин. Подача 0,06-0,07 мм / об; глубина резания - 0,05-0,5 мм. Резьбовые отверстия под болты крышки калибруют метчиками. Острые края на поверхности прилегания крышки зачищают шлифовальной шкуркой. Отверстия всасывающей и нагнетательной камер рассверливают. Привалочной плоскости со стороны всасывающей и нагнетательной камер фрезеруют торцевой фрезой ВК-8.
+++Ремонт насосов с применением вновь отлитого корпуса+++
Существует также технология восстановления корпусов шестеренных насосов путем отрезания дна корпуса, обжатия корпуса в специальном штампе с последующей термической и механической обработкой. Отрезанное дно корпуса уплотненное специальным резиновым кольцом закрепляют шестью болтами.
Этот способ восстановления в настоящее время широко распространен в ремонтной практике. Новые корпуса отливаются из шихты следующего состава: старые корпуса насосов НШ (материал АЛ-9) - 77,5%; старые поршни двигателя КДМ - 100 (материал АЛ-25) - 22,5%.
Отливка корпусов на ремонтных предприятиях производят в кокиль. Розлив в кокиль осуществляют при определенной температуре сплава и кокиля: для сплава АЛ-9 - 700. 7300 С, кокиля - 200.350 ° С. С целью снижения пористости отливок целесообразно проводить литья под давлением или во время разливки и кристаллизации наложить ультразвуковое колебания. После соответствующей термической обработки по режимам, приведенным в предыдущем разделе, корпуса подлежат механической обработке.
Для примера приведем механическую обработку литого корпуса насоса НШ-46. После отливки корпуса отрезают прибыли на вертикально-фрезерном станке 6Н11, обрабатывают привалочной плоскости под крышку и дно корпуса насоса, выдерживая высоту 122 - 0,46 мм. Далее фрезой диаметром 160 мм с твердосплавными пластинами ВК-8 фрезеруют боковые фланцы. После этого сверлят отверстия в боковых фланцах - с каждой стороны по четыре отверстия диаметром 8,5 мм на глубину 21 ± 0,52 мм, а также отверстия для нагнетания жидкости диаметром
23,5 мм и для всасывания жидкости диаметром 30 мм.
+++Аргонно-дуговая наплавка+++
На сверлильном станке снимают фаски под углом 1200 в восьми отверстиях боковых фланцев и отверстиях для крепления крышки. На привалочной плоскости под крышку на глубину 18 мм и на обеих боковых привалочной плоскости нарезают резьбу М 10 в восьми отверстиях. На токарном станке 1К62 в специальном приспособлении предварительно рассверливают колодце диаметром 32 мм на глубину 111,5 мм. При этом выдерживают расстояние между осями колодцев равным 45 ± 0,2 мм, а затем выполняют черновую расточки колодцев диаметра 53,8 мм. В специальном приспособлении делают черновую проточку выемки диаметром 57 ± 0,2 мм на глубину 2,4 ± 0,5 мм и чистовым проходом протачивают ее до диаметра 59 ± 0,2 мм на глубину 2,4 ± 0,5 мм. Фрезеруют выемку радиусом 33 ± 0,5 мм между центрами колодцев на глубину 2,4 ± 0,5 мм. Растачивают колодцы начисто до диаметра 54,8 ± 0,03 мм, выдерживая расстояние между осями колодцев 45 ± 0,02 мм.
Технология восстановления корпусов насосов типа НШ аргонно-дуговой наплавкой внутренних поверхностей корпуса осуществляется специальными автоматами, где электрод выполняет возвратно-поступательное движение на некоторый угол наплавленного поверхности.
Для восстановления изношенных корпусов шестеренного насоса автоматической наплавкой в защитной среде аргона корпус промывают, поверхность колодцев зачищают металлическими щетками до блеска. Подготовлен корпус перед наплавкой предварительно нагревают до температуры 200-220 ° С. Наплавка корпусов под ремонтные размеры ведут дуговой наплавкой, как неплавящимся, так и плавящимся электродом. При наплавленные неплавящимся вольфрамовым электродом в качестве присадочного материала используют сварочную проволоку диаметром
1,6.2 мм из алюминиевых сплавов АМг5, АМг6, АМг7, Д-20 и В 92.
+++Восстановление форсунок насоса+++
Установка состоит из наплавочного полуавтомата источника тока 8 и пульта управления 7. Все механизмы полуавтомата смонтированы на раме 13. Механизм вращения 3 предназначен для придания поворотно-вращательного движения кондуктору 5 с закрепленным корпусом насоса 6. Продольное шаговое перемещение при наплавке осуществляется специальным механизмом. Сварочная головка 14 с горелкой с вольфрамовым электродом и мундштуком с механизмом подачи присадочной проволоки 12 неподвижно крепится на раме 13. В процессе наплавки горелка и установочная плита кондуктора охлаждаются проточной водой. Источником тока могут служить установки УДГ-301, УДГ-501, а также УДАР-300 и УДАР-500 и другие. Как защитный газ используется аргон марки А ГОСТ 10157-73. Пульт управления позволяет в широких пределах варьировать процессом наплавки.
По данным многих исследований лучшим способом восстановления корпуса считается обжатия. Установлено, что насос с восстановленным или вновь изготовленным корпусом при работе с давлением 14 МПа имеет такие изменения размеров: залитый алюминиевым сплавом АЛ-9, он расширяется в поясе верхних втулок на 0,165 мм, а по дну - 0,09 мм; залит эпоксидным компаундом - соответственно на 0,14 и 0,075 мм гильзований - на 0,18 и 0,07 мм; новый - на 0,115 и 0,02 мм обжатый - на 0,055 и 0,03 мм.
Другие статьи по теме:
- Восстановление шестерен шестеренных насосов- Ремонт гидравлических распределителей
- Ремонт шестеренных насосов
- Ремонт передних мостов
- Ремонт рам и рессор
Добавить комментарий:
