Ремонт основных деталей ведущих мостов

Картер ведущего моста изготавливают путем сварки верхней и нижней балок из стали 40, НВ 187.229; цапфы изготавливают из стали 40Х, НВ 269.321, кольца сальников - из стали 45, HRC 56.62, крышки - из стали 20. Ведущий мост автомобилей ГАЗ сваренный из тех же частей, изготовленных из стали 40, а в МАЗ отлитый из стали 40Л с запрессованными с обеих сторон кожухами полуосей, изготовленных из стали 40Х, HRC 28.37. Основные дефекты картера ведущего моста приведены ниже..

При наличии трещин картер бракуют. Нарушены сварные швы после удаления старого наплавки заваривают снова электродуговой сваркой электродами 05 мм и силой тока 210.240 А обратной полярности.

Износ кольца под сальник устраняют постановкой нового кольца с предварительной проверкой размера посадочной шейки, который должен быть в пределах 0 93 +0080 мм на длине 20 мм.
Изношенные шейки под внешней и внутренней подшипники ступицы колеса восстанавливают наплавкой под слоем флюса, в среде углекислого газа или вибродуговой наплавкой без охлаждения.

При значительной коррозии шеек их обрабатывают «на чисто», но до диаметров не менее 74 мм и 84 мм и наплавляют под слоем флюса электродной проволокой из стали 45 01,2 мм с применением флюса АН-348А мелкой грануляции. Наплавка ведут постоянным током обратной полярности при напряжении 25.27 В, силе тока 120-140 А, частоте вращения детали 1,7-1,8 об / мин и скорости наплавки 23.26 м / час.

+++Разборка картера редуктора+++
Восстановленный картер ведущего моста должен отвечать следующим техническим требованиям:

Радиальное биение поверхности Л относительно поверхности И не более 0,250 мм;

Торцевое биение поверхности К относительно поверхности Ине более 0,050 мм, а поверхности Д не более 0,100 мм;

При приложении крутящего момента 2,5 кН-м к фланцу цапфы и ущемление картера в местах закрепления рессор не должны возникать остаточная деформация и нарушение качества сварного шва;

Шероховатость поверхностей И, Ж, и Г должна соответствовать 7А классе (Ra = 1,0-1,25).
Картеры редукторов задних мостов у автомобилей ЗИЛ из ковкого чугуна КЧ 35-10, как и картер главной передачи автомобилей ГАЗ, в автомобилях МАЗ - из чугуна КЧ 37-12.

В процессе разборки картер редуктора не должен разукомплектовываться с крышками подшипников дифференциала, потому что они обработаны совместно.
При облом любого характера, кроме обломов фланца, картер редуктора бракуют. Если обломы фланца захватывают более половины отверстия под болты, то картер бракуют. Обломы фланца крепления к картеру заднего моста, захватывающие менее половины отверстия под болты крепления, как трещины в картере, устраняют электродуговой заваркой.

+++Отверстия под гнезда подшипников+++
Изношенные отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни восстанавливают вибродуговим наплавкой с последующей обработкой под размер рабочего чертежа. Возможна также постановка ДРД, при этом картер редуктора устанавливают и закрепляют в приспособлении на горизонтально-расточных станков, растачивают отверстие до 0148 +0,1 мм, выдерживая глубину 3 ± 0,1 мм под буртик втулки. В расточенный отверстие запрессовывают втулку с буртиком, подрезают торец и растачивают отверстие под размер рабочего чертежа. Применяют также постановку ДРД, при этом отверстие растачивают борштанги в 0142 +0,040 мм на глубину 15 мм, запрессовывают втулку, торец которой подрезают и подтачивают ее отверстие под размер рабочего чертежа.

Отверстия под гнезда подшипников ведущей цилиндрической шестерни восстанавливают вибродуговим наплавкой или гальваническим натиранием с последующей обработкой под размер рабочего чертежа. Отверстия под гнезда подшипников допускают также обработку под ремонтные размеры: первый - 0135,50 +0,040 мм (индекс клеймение Р1), второй - 0136,0 +0,040 мм (индекс клеймение Р2). Клеймение производится по поверхности В.
Отверстия под подшипники дифференциала восстанавливают вибродуговим наплавкой по следующей технологии: растачивают отверстия до 0137 мм, снимают крышки не обезличивая их обваривают гнезда подшипников в картере и крышке (сварку ведут не менее чем в два слоя постоянным током обратной полярности, сила тока 200.240 А, электрод ОЗЧ-1 05 мм), не доказывая сварочный шов в плоскости разъема на 10.12 мм. Затем припилюють плоскости разъема как на картере, так и на крышке, устанавливают крышку на место и растачивают отверстие борштанги под размер рабочего чертежа.

+++Требования к картеру редуктора+++
При повреждении резьбы под гайку подшипника дифференциала нарезной отверстие растачивают до 0136,3 +0,2 мм и нарезают ремонтную резь (М138х1, 5 кл. 2. Возможно также вибродугове наплавки с последующим расточкой и нарезкой резьбы.

После восстановления картер редуктора должен отвечать следующим требованиям:

Непараллельность: поверхности Б и оси поверхности А не более 0,040 мм на длине 100 мм поверхности Г и оси поверхности Е не более 0,060 мм на длине 100 мм;

Перпендикулярность поверхности Д и оси поверхности Е не более 0,060 мм на длине 100 мм;

Отклонение от положения в одной плоскости осей поверхностей Эта Ди осей поверхностей А и Эне более 0,030 мм на длине 100 мм;

Расстояние между осями поверхностей А и Е должна быть в пределах 190,50 ± 0,050 мм.
Чашки коробки дифференциалов изготавливают у автомобилей ЗИЛ из стали 45, НВ 163. 197, в ГАЗ из ковкого чугуна КЧ 35-10, НВ 121.149, в МАЗ - с КЧ 37-12.

В процессе разборки правая и левая чашки не должны розукомплектовуватися. При наличии на чашках трещин их бракуют. Задиры, риски или неравномерный износ торца под шайбу шестерни полуоси устраняют обработкой его до ремонтного размера с компенсацией размера а за счет постановки при составлении шайб того ремонтного размера. Размер а по рабочему чертежу 49,0 +0,2 мм, первый ремонтный - 49,2 +0,2 мм, второй - 49,4 +0,2 мм, третий - 49,6 +0,2 мм, при соответствующей толщине шайб: основного размера 1,8-0д0 мм, первого ремонтного -
2,0. о, ио мм, второго - 2,2-0,10 мм, третьего - 2,4-0, и0 мм. При размере а более 49,8 мм чашку бракуют. Чашки коробки дифференциала ремонтного размера маркируют по поверхности Е индексами клеймение 1Т, 2Т, 3Т.

+++Износ отверстий под стяжные болты+++
Изношенные отверстия под шипы крестовины восстанавливают сверлением новых отверстий, расположенных под углом 45 ° к изношенных, с последующим разворотом их под размер рабочего чертежа (028 +0,020 мм).

При задирах, рисках или износе сферической поверхности чашки коробки дифференциала ее подтачивают фасонным резцом под один из ремонтных размеров с компенсацией увеличенного размера ремонтными шайбами при сборке. Все ремонтные размеры маркируют клеймением по поверхности Е индексами 1С, 2С, 3С, 4С, 5С, 6С.

При износе отверстий под стяжные болты чашку закрепляют в кондукторе на столе сверлильного станка 2118 и сверлят новые отверстия в промежутке между старыми 014,0 +0364 мм и зенкования их с двух сторон.

Износ шейки под роликовый подшипник устраняют хромированием, железнение, вибродуговим наплавкой или раздачей. Вибродугове наплавки выполняют по следующей технологии: чашку устанавливают в приспособление, обтачивают шейку к 073 мм, затем на установке УАНЖ-4 ее наплавляют до диаметра 78 мм при режиме: электродную проволоку Св-08 01,6 мм, скорость подачи 1,3.1,4 м / мин, частота вращения детали 2,0 об / мин, расход охлаждающей жидкости 0,05 л / мин. После наплавки шейку обтачивают с припуском 0,15 мм и шлифуют под размер рабочего чертежа (075 +0ь020 мм).

Отверстие под горлышко шестерни полуоси восстанавливают железнением, вибродуговой наплавкой или постановкой ДРД с последующим расточкой под размер рабочего чертежа.

+++Чашка коробки дифференциала+++
Восстановленая чашка коробки дифференциала должна соответствовать следующим техническим требованиям:

При установке по поверхности А и опоре на поверхность Д биения поверхности В не более 0,060 мм радиальное биение поверхностей КТА Ине более 0,080 мм; торцевое биение поверхности жнет более 0,040 мм, а поверхности бы не более 0,050 мм;

Шероховатость поверхности И должна соответствовать 7А классе (Ra = 1,0-1,25).
Полуоси изготавливают в автомобилях ЗИЛ из стали 55, HRC 52.58 в зоне Б, в ГАЗ - из стали 40, HRC 42 не менее, в МАЗ - из стали 38ХГС, HRC 44.50.

При наличии обломов или трещин, а также скручивания полуоси бракуют. Погнутость определяют после установки полуоси в центрах с помощью индикаторной головки. Величина радиального биения должно быть: поверхности В не более 0,30 мм; поверхности Дне более 1,0 мм. При больших значениях погнутости полуоси правят на прессе ГАРО типа 208 до устранения дефекта с последующим подрезанием поверхности Г "на чисто", выдерживая при этом толщину фланца не менее 11,0 мм.

Погнутость фланца определяют наличием торцевого биения, что при установке полуоси в центрах должно быть на поверхности Г не более 0,10 мм. При большем значении биение фланца поверхность подрезают «на чисто». При размере менее 11.0 мм полуось бракуют.

+++Износ и трещины отверстий под внешнее кольцо+++
Состояние конусных отверстий под разжимные втулки проверяют конусным калибром с углом конуса 39 ° и большим диаметром 24 мм. При несовпадении торцов детали и калибра более чем на 1.0 мм отверстия подлежат восстановлению по следующей технологии: отверстия рассверливают до 022 мм и заваривают (сила постоянного тока 160.190 А, электроды Е-42, 04 мм), затем с двух сторон подрезают торцы фланца и сверлят отверстия 012,5 мм с последующим зенкерование до 020 мм.

Изношенные по толщине шлицы восстанавливают наплавкой под слоем флюса. Впадины между шлицами и шлицевую шейку наплавляют продольными швами. Наплавка ведут к 057 мм (сила постоянного тока 230 А, напряжение 27 В, провод марки Нп-30ХГСА диаметром 1,8 мм, скорость наплавки 14,4 м / ч, скорость подачи проволоки 137 м / ч, флюс АН-348А).

Затем полуоси проверяют на биение и при необходимости правят шлицевую шейку, снимают фаску и фрезеруют шлицы на фрезерном станке 5350. Шлицевой конец затем закаливают ТВЧ с нагревом до температуры 850.900 ° С и охлаждением в масле и отпускают при температуре 575.600 ° С с последующим охлаждением на воздухе.

При наличии трещин на любых местах, кроме ребер, ступицы бракуют. Трещины на ребрах устраняют электродуговой сваркой. Износ отверстий под внешнее кольцо внутреннего и внешнего подшипников, а также во внешней сальник устраняют вибродуговим наплавкой или постановкой ДРД.

+++Восстановление отверстий под подшипники+++
При восстановлении отверстий под подшипники вибродуговим наплавкой их растачивают на глубину до 2,0 мм: отверстие внутреннего подшипника в 0148 мм, а внешнего - до 0133 мм, а после этого наплавляют. Наплавка ведут проволокой Св-08 01,6 мм в два слоя при режиме: сила тока 100 А, напряжение 18 В, частота вращения детали 0,8 об / мин, шаг наплавки 3,3 мм / об, скорость подачи проволоки 1,3 м / мин. Затем отверстие растачивают под размер рабочего чертежа.

Восстановление отверстий постановкой ДРД осуществляют по следующей технологии: отверстие растачивают, из стальной трубы или свернутой ленточной стали изготавливают ремонтные втулки, запрессовывают их в расточенные отверстия и обрабатывают под размер рабочего чертежа.
Рези шпильки крепления полуоси восстанавливают нарезанием ремонтной резьбы (М18, кл. 2) или постановкой ввертишив с последующим нарезанием резьбы по рабочему чертежу.

После ремонта ступица заднего колеса должна соответствовать следующим техническим требованиям:

При установке по поверхности А и опоре на поверхность Б радиальное биение поверхности Е не более 0,120 мм, поверхности В не более 0,150 мм;

Торцевое биение: поверхности Ж не более 0,080 мм, поверхности Д не более 0,100 мм, поверхностей ГТА Ине более 0,150 мм.