ремонт рулевого управления автомобиля

Изломы и трещины на кронштейне закрепления картера восстанавливают заваркой. Трещины подготавливают к завариванию по существующей технологии. Заваривание производится газовым пламенем с использованием в качестве присадочного материала латунных стержней Л62 или электродуговой сваркой постоянным током обратной полярности миднонике-левимы электродами. Применение электродуговой сварки целесообразнее. При обломе, охватывающем более одного отверстия, при количестве трещин более двух и при обломах и трещинах, которые находятся не на кронштейне, картер рулевого управления бракуют.

Небольшие риски и задиры на рабочей поверхности цилиндра устраняют зачисткой шабером. При наличии глубоких рисок и износе рабочей поверхности цилиндра картер бракуют.
Износ отверстия во втулке под вал рулевой сошки устраняют заменой ее с последующим разворотом под размер рабочего чертежа.

Отверстие в картере под втулку восстанавливают обработкой ее под один из двух ремонтных размеров (041,20 +0,050, 041,40 +0,050 мм) с запрессовкой втулки соответствующего ремонтного размера. После чего втулку растачивают до 037,60 мм и окончательно обрабатывают под размер рабочего чертежа.

После восстановления картер должен отвечать следующим техническим требованиям:

Неплоскостность поверхности А должна быть не более 0,040 мм;

Перпендикулярность осей Б и В относительно поверхности А и общей оси поверхностей Ги Д относительно поверхности Жповинна быть не более 0,020 мм на длине 100 мм;

+++Дефекты рулевого управления авто+++

Радиальное биение: поверхности Гвидносно поверхности Б должно быть не более 0,080 мм поверхности Д относительно поверхности Б не более 0,050 мм;

Торцевое биение поверхности Е относительно поверхности Ж должно быть не более 0,040 мм;

Шероховатость поверхности Б должна соответствовать 7А классе (Ra = 1,0-1,25).
Валы рулевых сошек изготавливают у автомобилей ЗИЛ-3307 из стали 20ХГН4А, HRC 56-62 в зоне Б, в зоне В HRC 25-35, у ГАЗ-5204 - из стали 30Х, HRC не менее 40.

Такие дефекты, как трещины на валу, выкрашивания или отслоения цементованного слоя на рабочей поверхности зубов, повреждение шлицев под рулевую сошку, приводят к выбраковке детали.
Износ зуба сектора по толщине определяется в сечении А-А на высоте 6,45 мм. При износе зуба больше допустимого значения, деталь бракуют.

Износ шеек вала устраняют хромированием, если величина износа менее 0,15 мм, или железнение при большем значении износа с последующей шлифовкой шеек под размер рабочего чертежа.
После восстановления вал рулевой сошки должен отвечать следующим техническим требованиям:
- Некруглость и взаимное радиальное биение поверхностей Г и Д должно быть не более 0,035 мм;
- Шероховатость поверхностей Г и Д должно соответствовать 7б класса (Ra = 0,8-1,0).
Рейку-поршень рулевого механизма изготавливают у автомобилей ЗИЛ-3307 из стали 18ХГТ, HRC 56-62. Она имеет следующие дефекты: изломы и трещины 1, износ поршня 6 по диаметру, износ поршневой канавки 5 по ширине, износ отверстия 4 под горлышко винта, ослабление посадки заглушки 3, выкрашивания и отслоения цементованного слоя на зубах 2 рейки.

+++Ремонт насоса гидроусилителя руля+++
Ослабление посадки заглушки определяют проверкой на герметичность под давлением 7 МПа. При подведении топлива со стороны стрелки А и утечки его каналу в количестве более 15 г / мин места посадки заглушки ремонтируют закатыванием.

Наличие других дефектов и сносы элементов больше допустимых приводят к выбраковке детали и ее замене на новую.

Рейка-поршень рулевого механизма после восстановления должна соответствовать следующим техническим требованиям:
- Радиальное биение: поверхности Б относительно поверхности Г должно быть не более 0,050 мм поверхности В относительно поверхности Гнет более 0,080 мм, а взаимное избиение поверхностей Б и В не более 0,060 мм;
- Шероховатость поверхности Г должна соответствовать 7А классе (Ra = 1,0-0,8).
Корпус насоса гидроусилителя изготавливают у автомобиля ЗИЛ-3307 из серого чугуна, НВ 200-240.

После разборки детали насоса гидроусилителя необходимо промывать раствором: Тринатрийфосфат 300-350 Н, ОП-730-150 Н, кальцинированной соды 100-150 Н на 1 м воды, затем обмыть горячей водой и обдуть сжатым воздухом.

При наличии трещин и изломов на корпусе насоса его бракуют. Задиры и риски на торцевой поверхности устраняют обработкой «на чисто» до размера а не менее 1,20 мм, при меньшем размере корпус насоса бракуют.

+++Замена игольчатого подшипника+++
Износ отверстия под шариковый подшипник, как и изнашивание отверстия под сальник, устраняют постановкой ДРД или применением синтетических материалов с последующей обработкой под размер рабочего чертежа. Отверстие игольчатого подшипника восстанавливают постановкой ДРД с последующей обработкой под размер рабочего чертежа.

Восстановленный корпус насоса должен соответствовать следующим техническим требованиям:
- Неплоскостность поверхности А не более 0,010 мм;
- Перпендикулярность поверхности А относительно общей оси поверхностей Б и В должна быть не более 0,050 мм;
- Шероховатость поверхности А должна соответствовать 8 а класса (Ra = 0,50-0,63).
Валик насоса гидроусилителя у автомобилей ЗИЛ-3307 изготавливают из стали 30ХГТ, HRC 60-65 в зоне Б, а в зоне BHRC 56.

При наличии трещин или обломов любого характера, а также при износе шейки под игольчатый подшипник и шлицев по толщине более допустимого размера валик бракуют. Для определения износа шлицев по толщине в противоположные впадины устанавливают ролики 01,553 мм и по их внешним диаметрам определяют размер, который должен быть не менее 13,250 мм.
Износ шейки под шариковый подшипник и во втулку шкива устраняют хромированием или железнение с последующей обработкой под размер рабочего чертежа.

После восстановления валик насоса должен соответствовать следующим техническим требованиям:
- При установке по поверхностям Ж и Д радиальное биение: поверхностей Ита Е должно быть не более 0,020 мм поверхности Гнет более 0,050 мм;
- Шероховатость поверхностей Ж Ита Г должна соответствовать 7А классе (Ra = 1,0-1,25), а поверхностей Д и Е - 8А класса (a = 0,55-0,63).